Betonsteinfertiger Techmatik SHP 6000 PRO C – eine Höchstleistungs-Maschine zur vollautomatischen Fertigung von unterschiedlichen Produkten mit Höhen von 15 mm bis 550 mm.
Die Produkthöhe von 15 mm ist möglich durch eine Optimierung der Bahn hinsichtlich der Möglichkeit, die Paletten mittels eines Hydraulikzylinders zuzuführen. Die Verwendung neuartiger Antriebssysteme und Elementenpaare gewährleistet hohe Produktionseffizienz und niedrige Betriebskosten.
VORTEILE DER BETONSTEINFERTIGUNGSMASCHINE SHP 6000 PRO C:
- Ein breites Produktspektrum mit Höhen von 15 mm bis 550 mm
- Niedriger Stromverbrauch dank der Verwendung neuartiger Antriebssysteme und Elementenpaare
- Produktion auf Unterlagsplatten aus Stahl, Holz oder Kunststoff – hohe Qualität der Betonprodukte
- Verstärkte Rüttelkasten-Konstruktion erhöht die Lebensdauer der Formen Maschine selbst
- System für zusätzliche Auflast-Vibration – DoubleVibration System (DVS®)
- Spaltaufdeckungssystem (GDS – Gap Detection System)
- Formzyklen-Zählsystem (CCS – CycleCounting System)
INNOVATIVE LÖSUNGEN:
Optimierte Rüttelkasten-Konstruktion
Entwicklung einer neuen Rüttelkasten-Konstruktion, mit dem Schwerpunkt auf Erhöhung der Unwuchtkraft bei gleichzeitiger Steigerung der Effizienz des gesamten Systems. Eine neue Gegengewichts-Konstruktion erlaubte eine Reduzierung des Vibrationswinkels um mindestens 50%, bezogen auf bisherige Einstellungen. So entstand ein Produkt höchster Qualität.
System für zusätzliche Auflast-Vibration
(DVS® – DoubleVibration System)
Ein System auf der Basis zweier gegenläufig rotierender Massen, angetrieben durch Synchronmotoren der Servoserie CMP (High Dynamic). Das System gewährleistet stufenlose Regelung der Rüttelkraft, ohne dass die Produktion angehalten werden muss. Gleichzeitig ist eine präzise Einstellung der Vibrationsparameter für ein breites Produktspektrum möglich, was in höchster Qualität der Produkte resultiert.
Präzise Positionierung des Gesenks gegenüber der Auflast
Eine genauere Positionierung des Formgesenks in den Backen der Kästen durch Verwendung von Begrenzern, die seine Verschiebung in Bezug auf die Auflast bei der Arbeit verhindern. Die Regelung erfolgt mittels Schrauben, die die Stützleiste an den Andruckbalken des Gesenks pressen. Zusätzlich wurden die Backen verlängert, die das Gesenk halten, sodass ein besserer Andruck gewährleistet ist und auf Unterlagsplatten 1300 mm x 1400 mm produziert werden kann.
Zur Sicherung der Kissen gegen mechanische Beschädigung beim Formenwechsel wurde ein zusätzlicher Begrenzer eingesetzt.
Spaltaufdeckungssystem
(GDS – Gap Detection System)
Ein Diagnosesystem zur Prüfung der richtigen Einstellung der Formkästen auf den Anschlagschrauben. Die Hauptaufgabe des Systems ist die Erhöhung der Gesenke-Lebensdauer, und zwar durch die Messung der Entfernung zwischen den Andruckbalken am Gesenk und dem Unterteil des Kastens. Eine Konstruktion auf der Basis der über vier Punkte verteilten Sensoren, die die Abweichung vom vorgegebenen Wert registrieren.
Formzyklen-Zählsystem
(CCS – CycleCounting System)
Ein Diagnosesystem zur Zählung der Zyklen (Takten) für die jeweilige Form. Eine Konstruktion auf der Basis eines an der Formungsbaugruppe fest montierten Zählkopfes (Senders) und eines im Formgesenk ebenfalls fest montierten Empfängers. Die sehr große Zahl möglicher Kombinationen erlaubt eine genaue Einschätzung der Produktionsgröße für einzelne Produkte.
Hydraulischer Antrieb des Füllgitters
Die an den Schwertern aufgehängten Füllgitter werden durch Hydraulikzylinder angetrieben. Die Hauptaufgabe des Systems ist eine genauere Verteilung der Betonmischung und ihre Füllung in das Gesenk.