Wibroprasa Techmatik SHP 6000 PRO C – Maszyna o najwyższej wydajności przeznaczona do w pełni zautomatyzowanych produkcji. Umożliwi produkcję szerokiej gamy wyrobów, o wysokości od 15 mm do 550 mm.
Uzyskanie wyrobów o wysokości od 15 mm, jest możliwe dzięki optymalizacja konstrukcji kolejki pod kątem umożliwienia podawania blatów za pośrednictwem siłownika hydraulicznego. Dzięki zastosowaniu nowatorskich układów napędowych i węzłów kinematycznych zapewnia efektywność produkcji i niskie koszty eksploatacji.
ZALETY WIBROPRASY:
- Umożliwia produkcję szerokiej gamy wyrobów, o wysokości od 15 mm do 550 mm
- Niski pobór energii dzięki zastosowaniu nowatorskich układów napędowych i węzłów kinematycznych
- Produkcja na blatach stalowych, drewnianych lub z tworzyw sztucznych – pozwala na uzyskanie wysokiej jakości wyrobów betonowych
- Wzmocniona konstrukcja skrzyni wibracyjnej, zwiększa żywotność form oraz maszyny
- System wykrywania szczeliny (GDS – Gap Detection System)
- System zliczania cykli formy (CCS – Cycle Counting System)
INNOWACYJNE ROZWIĄZANIA:
W wibroprasie Techmatik SHP 6000 PRO C zastosowaliśmy nowe innowacyjne rozwiązania konstrukcyjne, które gwarantują efektywną produkcję, przy jednoczesnym utrzymaniu kosztów eksploatacji na rozsądnym poziomie:
- Zoptymalizowana konstrukcja skrzyni wibracyjnej
Opracowanie nowej konstrukcji skrzyni wibracyjnej, kładącej głownie nacisk na zwiększenie siły wymuszającej, przy jednoczesnym podniesieniu sprawności całego układu. Kluczowe zmiany we wszystkich węzłach konstrukcyjnych, spowodowały uzyskanie całkowicie nowej charakterystyki pracy skrzyni wibracyjnej.
Nowa konstrukcja przeciwwag, pozwala na redukcję kąta wibracji o min. 50%, w stosunku do dotychczasowych ustawień, tym samym uzyskując produkt najwyższej jakości. - Układ precyzyjnego pozycjonowania matrycy względem stempla
Dokładniejsze pozycjonowania matrycy formy w szczękach skrzynek, przez zastosowanie ograniczników, uniemożliwiających jej przesunięcie się względem stempla podczas pracy. Regulacja odbywa się za pomocą
zespołu śruby dociskających listwę oporową do belki docisku matrycy. Dodatkowo wydłużeniu uległy szczęki przytrzymujące matrycę, zapewniając lepszy docisk oraz możliwość produkcji na blatach 1300 x 1400 [mm].
Dla zabezpieczenia poduszek przed ich mechanicznym uszkodzeniem, podczas zmian form, zastosowano dodatkowy ogranicznik. - System wykrywania szczeliny (GDS – Gap Detection System)
System diagnostyki, badający poprawność ustawienia skrzynek formy na śrubach odbojowych. Głównym zadaniem układu jest zwiększenie żywotności matryc, poprzez pomiar odległości, pomiędzy belką docisku na matrycy, a dolną częścią skrzynki. Budowa oparta na bazie czujników, rozmieszczonych w czterech punktach rejestrująca wartość odchylenia od zadanego parametru. - System zliczania cykli formy (CCS – Cycle Counting System)
System diagnostyki, zliczający ilość cykli (taktów) wykonanych dla danej formy. Układ zbudowany na bazie głowicy (nadajnika), zamontowanej nieruchomo na zespole formowania, oraz odbiornika zamontowanego na stałe w matrycy formy. Bardzo duża liczba możliwych do uzyskania kombinacji, pozwala na dokładne oszacowanie wielkości produkcji dla poszczególnych wyrobów. - Hydrauliczny napęd rusztu
Zastosowanie siłownika hydraulicznego do napędu rusztów podwieszonych na mieczach. Głównym zadaniem układu jest dokładniejsze rozprowadzenie oraz zasypu mieszanki betonowej w matrycy.
